Hyundai-Kia, la fabbrica cambia pelle: robot, dati e AI
A Uiwang il gruppo presenta circa 200 soluzioni per rendere gli impianti produttivi più connessi, flessibili e autonomi.
La trasformazione degli stabilimenti Hyundai e Kia passa anche dall’energia e dalla possibilità di costruire componenti senza stampi. Le due aziende stanno sperimentando sistemi per ottimizzare i consumi e tecniche di manifattura additiva, capaci di creare pezzi partendo direttamente dai dati di progettazione.
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Più efficienza dentro gli impianti
La gestione intelligente dell’energia rientra tra gli strumenti destinati a rendere la produzione più efficiente. Accanto a queste soluzioni, la manifattura additiva consente di fabbricare componenti senza ricorrere agli stampi tradizionali.
Il metodo permette di trasformare i modelli digitali in elementi fisici e amplia il ventaglio delle tecnologie disponibili per gli stabilimenti del gruppo. L’obiettivo è inserire queste innovazioni in un sistema produttivo sempre più automatizzato e basato sull’elaborazione dei dati.
Controlli tridimensionali sulla carrozzeria
Un’altra applicazione riguarda l’ispezione delle superfici dei veicoli. Telecamere e strumenti tridimensionali vengono impiegati per verificare la qualità della carrozzeria e individuare eventuali difetti durante il processo.
Hyundai e Kia prevedono di portare questo sistema negli impianti della Corea del Sud e in quelli situati all’estero. La soluzione si inserisce nel più ampio sviluppo dell’automazione destinata ai controlli di fabbrica.
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Un modello digitale per tutti gli stabilimenti
Le novità sono state mostrate a Uiwang, in Corea del Sud, durante l’E-Forest Tech Day 2026. Nel corso dell’appuntamento Hyundai Motor e Kia hanno messo in evidenza circa 200 tecnologie dedicate alla produzione, con un’attenzione particolare all’intelligenza artificiale, alla robotica e alla gestione delle informazioni.
Il progetto punta a collegare tra loro le diverse fasi operative attraverso infrastrutture digitali e piattaforme comuni. In questo modo, le fabbriche possono funzionare secondo un modello definito dal software, modificabile in base alle necessità dei singoli siti e utilizzabile anche negli impianti esteri.
La produzione si prova in anticipo
Tra gli strumenti presentati figurano anche ambienti virtuali che riproducono il comportamento degli impianti reali. Le simulazioni servono a scoprire possibili problemi prima che arrivino sulla linea produttiva, riducendo il rischio di interruzioni e interventi imprevisti.
Le applicazioni riguardano inoltre l’analisi e la ricerca delle informazioni, l’accesso alle conoscenze tecniche e la preparazione di manuali per le apparecchiature. Il gruppo mira così a rendere più semplice la consultazione dei dati e a distribuire procedure comuni tra stabilimenti diversi.
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