BMW, la nuova fabbrica delle batterie taglia le emissioni del 33%

Il nuovo impianto BMW in Baviera punta a ridurre del 33% le emissioni di CO₂ per wattora rispetto agli accumulatori Gen5. Il risultato riguarda le batterie Gen6 destinate alla nuova i3 e si accompagna a un processo produttivo alimentato da elettricità rinnovabile, con una quota di materiali riciclati per litio, nichel e cobalto.

A Irlbach-Straßkirchen non vengono utilizzati combustibili fossili nelle attività ordinarie e l’acqua non è necessaria per la fabbricazione degli accumulatori. Una parte dell’energia arriva dai pannelli fotovoltaici installati sul posto; il fabbisogno restante viene coperto da altre fonti rinnovabili, comprese quelle impiegate nella produzione dei materiali per anodi e catodi.

«Lo stabilimento di Irlbach-Straßkirchen dimostra con quale rapidità siamo in grado di portare un nuovo concetto di batteria alla produzione industriale su larga scala», ha affermato Rudolf Hummelsberger, responsabile delle attività sugli accumulatori ad alta tensione di Dingolfing e del nuovo complesso.

La produzione entra subito a regime

Con un investimento vicino al miliardo di euro, BMW ha avviato il polo bavarese destinato a rifornire gli stabilimenti automobilistici tedeschi. Il primo impianto a ricevere queste batterie sarà quello di Monaco, dove gli accumulatori alimenteranno la i3, sviluppata sulla piattaforma elettrica Neue Klasse.

Le attività sono partite su due turni e il sito dovrebbe occupare circa 1.600 persone. La capacità iniziale è nell’ordine di diverse centinaia di batterie realizzate ogni giorno, dopo un cantiere durato due anni e mezzo e aperto nell’aprile 2024.

Una rete costruita vicino alle auto

La collocazione in Baviera rientra nel modello “locale per locale”, basato sulla produzione delle batterie nei pressi delle fabbriche che assemblano le vetture. L’obiettivo è contenere i tragitti, semplificare i flussi e limitare la complessità della logistica.

Irlbach-Straßkirchen è il quinto centro BMW dedicato all’assemblaggio delle Gen6, insieme a quelli di Debrecen in Ungheria, Woodruff negli Stati Uniti, San Luis Potosí in Messico e Shenyang in Cina. Il progetto ha inoltre mantenuto un forte legame con il territorio: tutte le imprese edili incaricate direttamente sono tedesche e due terzi hanno sede in Baviera. Anche oltre il 75% dei fornitori proviene dalla Germania.

Tecnologia e controlli lungo la linea

Il complesso occupa 60 ettari, con 50.000 metri quadrati riservati alle lavorazioni, e impiega 500 robot. Le celle cilindriche, fornite al momento da produttori cinesi esterni, vengono inserite direttamente nell’involucro della batteria senza essere prima riunite in moduli: una soluzione che integra l’accumulatore nella struttura dell’auto.

All’esterno del pacco resta l’Energy Master, il sistema che governa le funzioni principali. BMW lo ha mantenuto facilmente raggiungibile perché, secondo le verifiche effettuate dall’azienda, rappresenta il componente più esposto alla necessità di interventi manutentivi.

Ogni batteria viene sottoposta a un esame completo con il supporto di operatori, sistemi basati sull’intelligenza artificiale e oltre 3.500 informazioni rilevate in tempo reale. Gemelli digitali e realtà virtuale vengono utilizzati sia nella progettazione delle linee sia nella preparazione del personale, con l’obiettivo di ottenere assemblaggi privi di difetti.

Il via libera arrivato dai residenti

La scelta della sede ha ricevuto l’approvazione della comunità locale. Nel referendum organizzato a Straßkirchen nel settembre 2023, il 75% dei votanti si è espresso a favore della realizzazione del progetto.

Con l’apertura bavarese, BMW completa quindi la propria rete internazionale per le batterie di sesta generazione. Il nuovo sito collega la produzione degli accumulatori agli impianti tedeschi del gruppo e inaugura il percorso industriale della i3 basata sulla Neue Klasse.